φ4.8×74m回轉窯的結構及工藝特點

一、回轉窯的技術參數：

1、產能：5000t/h

2、規格：φ4.8×74m

3、型式：單傳動、單液壓擋輪

4、窯支承：3檔

5、斜度：4％（正弦）

6、轉速：主傳動：0.35～4r/rim　輔傳動：7.36r/min

二、φ4.8×74m回轉窯的工作原理概述

回轉窯的筒體由鋼板卷制而成，筒體內鑲砌耐火襯，且于水平線成規定的斜度，由3個輪帶支撐在各檔支承裝置上，在入料端輪帶附近的跨內筒體上用切向彈簧固定一個大齒圈，其下有一個小齒輪與其嚙合。正常運轉時，由主傳動電機經主減速器向該開式齒輪裝置傳遞動力，驅動回轉窯。

物料從窯尾進入窯內煅燒。由于筒體的傾斜和緩慢的回轉作用，物料既沿圓周方向翻滾又沿軸向移動，繼續完成分解和燒成的工藝過程，最后，生成熟料經窯頭罩進入冷卻機冷卻。

燃料由窯頭噴入窯內，燃燒產生的廢氣與物料進行熱交換后，由窯尾導出。

三、φ4.8×74m回轉窯的結構和組成：

回轉窯由筒體、傳動裝置，托、擋輪支承裝置，窯頭、窯尾密封，窯頭罩及燃燒裝置等部分組成，如下圖所示。

窯筒體采用鍋爐鋼制成，其特點是大大降低了窯體的重量，采用自動焊焊接。窯頭護板與冷風套組成分格的套筒空間，從喇叭口向筒體吹冷風制冷。筒體上有三個矩形實心輪帶。輪帶與筒體墊板件存在一定的間隙，其大小值由熱膨脹量決定，當窯正常運轉時，輪帶能適度的與筒體間保持微量的滑移。

采用液壓推力擋輪裝置承受全窯的下滑力，該裝置可推動窯體向上移動。支承點間跨度的正確分配，使各檔軸承裝置的設計更加合理。各軸承點均設有測溫裝置。為防止冷空氣進入和煙氣粉塵溢出筒體，在筒體的進料端（尾部）和出料端（頭部）設有可靠的窯尾和窯頭密封裝置。

傳動系統用單傳動，由水泥工業回轉窯專用的直流調速電動機驅動。另外設有連接保安電源的輔助傳動裝置，可保證主電源中斷時仍能盤窯操作。

四、φ4.8×74m回轉窯工藝特點

1、由于大量生料的碳酸鈣分解率已達到85％-95％，因此一般只把窯劃分為三個帶，從窯尾起到物料溫度為1300℃左右的部位稱為為過渡帶，主要是剩余的碳酸鈣完全分解并進行固相反應，為物料出現液相到液相凝固止，即物料溫度為1300-1450-1300℃，稱為燒成帶，其余稱為冷卻帶。在大型預分解回轉窯中，幾乎較短或沒有冷卻帶，溫度高達1300℃的物料立即進入冷卻機驟冷，這樣可改善熟料的質量，提高熟料的易磨性。

2、回轉窯的長徑（l/d）縮短，燒成帶長度增加，一般預分解回轉窯的長徑比為15，由于大部分碳酸鈣分解過程外移到分解爐內進行，因此回轉窯的熱負荷明顯減輕，造成窯內火焰溫度升高，長度延長。預分解窯燒成帶長度一般為（4.5-5.5）d,其平均值為5.2d，而濕法窯一般小于3d。

3、由于預分解窯的單位容積產量高，使回轉窯內物料層厚度增加，所有其轉速也相應提高，以加快物料層年外受熱均勻性。窯轉速為2-3.8r/min,比普通窯轉速加快，使物料在燒成帶內停留時間有所減少，一般為10-15min。因為物料預熱情況良好，窯內和來料不均勻現象大為減少，窯的運轉率較高，操作比較穩定。

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