現(xiàn)在以客車內側板吸塑件為例，簡述吸塑的工藝過程。零件尺寸為1200mm×1000mm×250mm，用到的abs板材是尺寸為1400mm×1200mm×4mm。首先要確認板材的顏色皮紋，因為內裝飾的顏色和皮紋是很重要的，乘客一上車首先感受到的是車內的環(huán)境。再看看板材是否從剛開封的包裝袋中取出，若不是，板材還需放到烘房中烘干。因為如果板材潮濕，在加溫時會使板材表面起氣泡，外觀質量惡化，嚴重時還會使板材在成型過程中拉裂。同時模具裝到吸塑機上，調整位置和壓框，對模具的上升過程和時間進行預先設定；模具頂部不能超出吸塑機工作平臺，然后就對模具加溫，約到60℃左右。板材放到自動送料裝置上，機器把板材送到吸塑機工作臺上（如果沒有此機構就要用手工把板材放到工作臺上），壓框由上而下把板材壓緊。然后加熱機構移到工作臺上方，對板材進行加熱，一般加熱到120℃左右，時間2~3分鐘；如果是先進的設備，還可以對加熱器進行區(qū)域溫度設定，拉伸大的地方適當增大加熱溫度；加熱完后，加熱機構移開，同時模具開始向上移。為了防止模具在上升過程中過早碰到板材，使零件產(chǎn)生痕跡，在模具上升到要碰到板材前，從模具的吸氣孔吹出空氣，把板材吹得鼓起來。模具繼續(xù)上升，升到要求的位置后，停止上升，開始吸氣，吸氣氣壓一般是0.6~0.9個大氣壓，具體看板材的厚度和性能而定。吸氣時間很快，一般是幾秒鐘，然后冷卻約2分鐘，在冷卻過程中要保持真空箱的負壓不能下降太厲害，以免出現(xiàn)板材回彈，造成尺寸不準，最好負壓下降不要超出原來吸氣氣壓的20％。冷卻最主要的方式是風冷，有些為了提高生產(chǎn)效率，也會用到水霧噴灑冷卻。冷卻后就是脫模，對于自動吸塑機來說就是模具下降，脫離工件，對脫模斜度有一定的要求，否則脫模不順利會把零件拉破裂。接著就是上升壓框，取出零件。到此為止，吸塑成型過程就算是完成了。但對于完整的零件來說，還需對成型出來的工件進行切邊和組裝加工。切邊加工可以是手工，也可以是三維數(shù)控銑加工。

吸塑工藝的優(yōu)缺點：

優(yōu)點：1）模具成本較注塑小，適用與較小批量的生產(chǎn)。

 2）一副模具可以做不同材料和厚度的產(chǎn)品。

缺點：1）對托盤形狀有限制，只可以生產(chǎn)半球型托盤。

2）產(chǎn)品尺寸精度較注塑要差。

吸塑工藝的分類

1）按所用模具分：吸塑模主要有凸模和凹模吸塑2種。

凹模優(yōu)點：內表面(a面)未與模具接觸,所以該表面光潔,適用于冰箱、冷柜的箱膽等用內表面作使用面的部件;另外,在保證內表面尺寸的前提下,板材厚度可減小,從而節(jié)約材料,成型也容易。

缺點:模具尺寸參數(shù)不易掌握,模具內部尺寸擴大容易,縮小困難,吸塑時還需配置輔助成型工裝。

凸模優(yōu)點：模具尺寸縮小容易,b面光潔,適用于汽車儀表盤等要求b面露在外面的零件。

缺點:材料厚度比凹模成型要厚,材料拉伸大,a面粗糙,而冷柜冰箱內膽,或浴缸等要求a面光潔。

2）按板、片材厚度分：

目前市場上主要有提供兩種吸塑加工。一種是厚度在2.5mm以下的吸塑加工，一般用卷材加工成型。另外一種是厚度在3~12mm的，一般用板材加工成型。這兩種的加工所用機器不同，所以在尋找供應商時候要注意辨別對方的生產(chǎn)能力。

厚吸塑托盤，是什么制約了它的發(fā)展！

厚吸塑托盤行業(yè)發(fā)展的三大制約因素

(1) 使用方式落后，不能完全發(fā)揮厚吸塑托盤的優(yōu)點

厚吸塑托盤本身是為配合高效物流而誕生的一種單元化物流器具，可以說厚托盤是貫穿現(xiàn)代物流系統(tǒng)各個環(huán)節(jié)的連接點。但是在我們實際使用中由于規(guī)格不統(tǒng)一，造成托盤不能在物流作業(yè)鏈中流通使用，僅局限于企業(yè)內部。

(2)流通過程成本過高

從調研中可以發(fā)現(xiàn)，絕大多數(shù)企業(yè)的pvc吸塑托盤都是在企業(yè)內部周轉，從而使企業(yè)的產(chǎn)品經(jīng)過多次人工搬運裝卸，極大地降低了工作效率，相應增加了產(chǎn)品的流通成本，從而降低了產(chǎn)品在市場中的競爭力。

(3)難以與國際規(guī)格接軌

由于厚吸塑托盤的規(guī)格標準不統(tǒng)一，使中國的托盤使用不能與國際運輸器具如國際通用的集裝箱等相匹配。企業(yè)為了能適應相關的國際運輸工具，不得不向托盤生產(chǎn)企業(yè)訂購與該企業(yè)周轉使用規(guī)格不一致的托盤，從而增加了企業(yè)的出口成本，降低了產(chǎn)品的國際競爭力。